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调质

淬火和高温回火的综合热处理工艺。调质件一般在比较大的动载荷作用下工作,它们承受着拉伸、压缩、弯曲、扭转或剪切的作用,有的表面还具有摩擦,要求有一定的耐磨性等等。

正火

正火目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化,去除材料的内应力,增加材料的硬度(若正火前为淬火件,则正火后硬度降低)

退火

将金属缓慢加热到一定温度,保持足够时间,然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度,改善切削加工性;消除残余应力,稳定尺寸,减少变形与裂纹倾向;细化晶粒,调整组织,消除组织缺陷。准确的说,退火是一种对材料的热处理工艺

淬火
使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变,得到马氏体或贝氏体组织,然后配合以不同温度的回火,以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等,从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
渗碳淬火
渗碳淬火是金属材料常见的一种热处理工艺,它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度,提高其耐磨程度。传统工艺主要有:低温回火、预冷直接淬火、一次加热淬火、渗碳高温回火、二次淬火冷处理、渗碳后感应加热等工序。
氮化
氮化处理是指一种在一定温度下一定介质中使氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。经氮化处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温的特性。
软氮化
软氮化就是氮碳共渗,这并不是单一的渗碳或者氮化,而是渗N为主,并兼有渗C的一个表面处理工艺。软氮化的温度比渗碳低,但比氮化高,一般在570度左右。而且不同于渗碳后需要重新加热淬火,而是保温后直接淬火,节约了一道加热工序。硬化层深度相当于渗碳,高于氮化。具有二者的优点,比单一处理要好。软氮化是一种以渗氮为主的低温氮碳共渗,主要特点是渗速快(2-4h),但渗层薄(一般在0.4以下),渗层梯度陡,硬度并不低,如果是液体氮化,硬度甚至略高于气体氮化。
碳氮共渗
碳氮共渗层比渗碳层有更高的硬度、耐磨性、抗蚀性、弯曲强度和接触疲劳强度。但一般碳氮共渗层比渗碳层浅,所以一般用于承受载荷较轻,要求高耐磨性的零件。
表面感应淬火
感应加热表面淬火是利用电磁感应的原理,使零件在交变磁场中切割磁力线,在表面产生感应电流,又根据交流电集肤效应,以涡流形式将零件表面快速加热,而后急冷的淬火方法。
固溶处理
指金属或合金工件(如低碳钢等)经固溶处理,从高温淬火或经过一定程度的冷加工变形后,在较高的温度放置或室温保持其性能,形状,尺寸随时间而变化的热处理工艺。一般地讲,经过时效,硬度和强度有所增加,塑性韧性和内应力则有所降低。 含碳较高的钢,淬火后立即获得很高的硬度,但其塑性变得很低。而铝合金淬火后,强度或硬度并不立即达到峰值,其塑性非但未下降,反而有所上升。
渗碳 渗碳:是对金属表面处理的一种,采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢,具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分。这是金属材料常见的一种热处理工艺,它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度,提高其耐磨程度。
抛丸、喷砂 热处理后清理工件表面,获得优质的表面状态
真空淬火 可进行高合金模具钢的真空淬火处理,防止表面氧化脱碳。
盐浴淬火 热效率高,没有热惰性,加热速度快,加热均匀,操作方便,可防止氧化脱碳,炉温可升至1300度。适用于钢的淬火和回火加热及液体化学热处理,特别是适用于高温淬火加热。
火焰局部淬火 火焰淬火是一种用乙炔一氧火焰(最高温度达3100℃)或煤气一氧火焰(最高温度达2000℃)将工件表面快速加热,随后喷液(水或有机冷却液)冷却的一种表面淬火方法。一般常用乙炔-氧火焰表面淬火。
时效 消除残余应力,稳定钢材组织和尺寸的一种热处理工艺
石油管道的热处理 N80、L80、P110等钢管的热处理
热处理加工范围如下

Φ750*2400以下轴与齿轮类零件化学热处理(渗碳、氮化、氰化、软氮化)。

Φ1500*1800以下零件的氮化处理,软氮化处理(适用于大型模具的表面处理)。

Φ400*2400以下轴类、Φ3500以下齿轮类零件的感应热处理(高频、超音频、中频淬火),大模数齿轮、大型人字齿轮的单齿淬火等。

Φ1000以下行走车轮大功率中频表面淬火,对高质量车轮、齿轮实现一次加热淬火。

各种规格的常规热处理(调质、正火、退火),工模具零件的盐浴淬火,火焰局部淬火。

真空气淬油冷炉,可进行高合金模具钢的真空淬火处理。

可控气氛多用炉生产线(加热炉、清洗机、回火炉),该生产线微机自动操作,控制精度高,可进行气体渗碳、渗碳淬火、光亮淬火、碳氮共渗处理,适应各种零件的热处理。

抛丸机、喷砂机各一台,热处理后清洗工件表面,获得优质的表面状态。

Φ60~Φ140石油管、套管、接箍料管的热处理

零件加工能力

Φ1250*5000以下盘轴类零件、1200*1000*800之内箱体类零件的加工。

主要金属加工设备:

T2110深孔钻镗床1台(Φ200*3000)

TPX6111B卧式铣镗床1台(1000*1000)

CKD6140F数控车床4台

普通车床5台

X53K-1立式升降台铣床2台

X6132万能升降铣床2台

Z3050摇臂钻床2台

ZQ4113台式钻床2台

M1432C万能外圆磨床1台(Φ320*1500)

M6025K万能工具磨床1台

B5032E插床1台(320)